Пошаговая фотоинструкция по изготовлению оригинального журнального столика из дерева и эпоксидной смолы
Иногда при оформлении интерьера загородного дома и отделке помещений хочется чего-то эдакого — необычного, стильного и не как у всех. Главная проблема — авторские и действительно качественные работы, например, дизайнерская мебель, дорого стоят. Но при наличии «прямых» рук и огромного желания можно сделать вещь, которая не уступит работам маститых мастеров. В этой статье мы расскажем:
- Как сделать оригинальный столик с необычной столешницей в виде морского берега
- Как правильно работать с эпоксидной смолой
Столик для дома, один на миллион
Для начала покажем, что получилось у пользователя портала с ником .
А теперь расскажем, как сделать такой столик, не имея большого опыта в столярных работах. Но для начала, предыстория проекта.
aboba
Пыл пользователя охладила цена на авторскую работу – более 10 тыс. евро. Т. к. душа требовала именно такой столик, а приобрести оригинал не было возможности, решил сделать его самостоятельно. Единственное — внести некоторые коррективы в соответствии со своими умениями.
aboba
Собрав по крохам информацию о технологии изготовления такой мебели и просмотрев все доступные видеоролики, пользователь выработал концепцию. Основой столика станет карагач, чья фактурная древесина и свойства высоко ценятся краснодеревщиками.
Купив необходимый объём, обрезал заготовки по нужному размеру, начерно обработал и склеил два куска в столешницу, посадив их на шканты.
Важно: заготовки перед склеиванием нужно хорошо подготовить. Убрать все дефекты древесины, сучки, места, поврежденные насекомыми. Полости заливались бесцветной эпоксидной смолой. Излишки ошлифовывались. По словам два крупных дефекта в местах больших сучков он не стал заливать эпоксидной, а вырезал фрезером до крепкой основы, превратив в заводи на «древесном» берегу.
Выждав неделю, чтобы заготовка как следует схватилась, пользователь принёс столешницу в гостиную, положил на табурет и стал думать, на какой высоте её закреплять и какое делать основание.
Если ножки, то какие? Из дерева, металла и какой формы. Перебрав несколько вариантов, включая совсем дизайнерский, как на фото ниже, остановился на геометрии основания, как у оригинала – кубе.
Подстолье формировалось из фанеры толщиной 2 см, собранной в «пакет» и посаженной на клей.
Операции по доводке основания стандартные: обработка рубанком, шлифовка и покрытие специальным маслом.
Следующий этап — разметка «береговой линии» на столешнице.
aboba
Далее, взяв ручной фрезер, пользователь, как скульптор, отсёк от заготовки всё ненужное.
Третья стадия — изготовление «воды» из прозрачной эпоксидной смолы, колерованной красителем в цвет морской волны. Для этого изготовили «ванночку» — форму из фанеры по габаритам столешницы.
Углы формочки пользователь проклеил малярным скотчем в один слой. Стыки проклеены внахлёст, чтобы избежать протечек. Чтобы эпоксидка не приклеилась к скотчу, его можно покрыть тонким слоем силикона или жидкого мыла.
Важно: к заливке эпоксидной смолы нужно подойти со всей ответственностью. Помимо защиты рук (одеть перчатки), органов глаз (очки) и дыхательных путей (респиратор), надо выгнать пузырьки воздуха феном. Если этого не сделать, они так и останутся в слое «воды». Хотя с пузырьками (в виде застывшей газировки) можно поэкспериментировать при изготовлении дизайнерских работ с эпоксидной смолой.
Важно: в данной работе эпоксидная смола заливалась слоем толщиной не более 1 см в сутки. Т. к. толщина столешницы 70 мм, то процесс растянулся на неделю. Окрашивался сразу весь объем эпоксидной смолы, до добавления отвердителя, чтобы избежать перепадов по цвету. Столешница полностью, со всех сторон, покрыта эпоксидкой, включая её нижнюю часть.
Причём это вышло случайно. Смола из-за высокой текучести проникла под столешницу, прижатую грузом. Толщина слоя снизу составила около 2 мм.
aboba
После того как полимер набрал прочность (через 7 дней), форумчанин разобрал опалубку и приступил к монотонному процессу устранения мелких дефектов, шлифовке и полировке изделия.
Затем столешницу соединил с «ногой», посадив их на клей и шканты, предварительно отфрезеровав соответствующее углубление на обратной стороне. Следующим этапом стала финишная полировка столешницы и нанесение краскопультом трех слоев глянцевого лака.
По словам пользователя, самые грубые недочёты он убирал ротационной шлифмашинкой. Затем выводил плоскости, шлифовал и полировал столешницу эксцентриковой шлифовальной машинкой. Зерно менялось последовательно: 80, 120, 180, 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1500, 2000. Несмотря на все усилия, даже после «двухтысячного» зерна поверхность оставалась матовой. Не помогли даже специальные полировочные автомобильные пасты. Только нанесение финишного слоя лака выправило ситуацию и столик, что называется, «заиграл» глянцем.
По ощущениям столик весит около 90 кг. На нём можно сидеть, и ничего не отвалится и не сломается.
Всего на изготовление столика у пользователя ушло 3 недели.
Но фактически, если отбросить время ожидания на набор прочности склеенных изделий, потребовалось 3-4 полных рабочих дня.
aboba
Оцените золотые руки и старание, нажмите лайк!
В теме FORUMHOUSE можно больше узнать об оригинальном столике и задать вопрос об особенностях его изготовления. Также советуем изучить тему стол с врезанным стеклом.
Полезны статьи: изготовление верстака-монтажного стола своими руками, системы хранения в мастерской домашнего мастера.
В видео – процесс изготовления необычного зеркала с состаренной деревянной рамой.
Подпишитесь на канал, у нас всегда есть чем удивить. Сделайте репост, помогите друзьям сэкономить на дизайнерской мебели. Присоединяйтесь к FORUMHOUSE!
- Хотите связаться со мной?
